钢化玻璃生产线PLC监控系统

导读:3.3监控系统的PLC程序,3.3.1监控系统的PLC符号表编辑,3.3.2监控系统的PLC程序的编译,此次系统程序设计应用梯形图语言编程,系统程序主要包括:OB1主程序OB35参数显示,S7CPU的操作系统定期执行OB1,操作系统将再次启动它,在本次设计中OB1定义为钢化玻璃生产线控制系统主程序,其功能主要实现系统在自动运行时的控制流程,系统首先调用上片电机FC20,系统首先调用模拟量输入F

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图3.12 双击AI修改输入属性

3.3 监控系统的PLC程序

3.3.1 监控系统的PLC符号表编辑

符号表的编译是为了在编程中更容易的识别地址,符号表有以下几项符号、地址、数据类型、注释。在符号选项里可以编辑成自己识别方便的英文或中文。在地址栏里要写明地址,在数据类型中要写明相应的数据类型如BOOL,INT等,在注释可写其他注释。

符号表中需要把AI,AO,DI,DO接线图中的所有变量都写入,其他符号在程序编译完成后会自动生成如FC,DB,OB等。

AI模块在符号表中的编辑,此处应该注意的是地址栏中的地址类型以输入地址为起始,结束地址为终止,编辑好的符号表如图3.13所示。

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图3.13 编译完成的符号表

3.3.2 监控系统的PLC程序的编译

此次系统程序设计应用梯形图语言编程。

系统程序主要包括:OB1主程序 OB35 参数显示

FC1 模拟数据 FC3 增加截止

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FC5 降温截止 FC6 加热炉正反转 FC8 冷却段正反转 FC20 上片

DB1 控制显示 DB2 剩余时间

DB3 测量值 DB4 量程 DB6 显示值

在STEP7中OB1被定义为程序循环组织块,S7 CPU的操作系统定期执行OB1。执行OB1后,操作系统将再次启动它。完成启动后,将启动OB1的循环执行。可调用OB1中的其它功能块(FB、SFB)或功能(FC、SFC)。在本次设计中OB1定义为钢化玻璃生产线控制系统主程序,其功能主要实现系统在自动运行时的控制流程,OB1中调用各FC实现特定功能。FC类似计算机高级语言中的函数,用指令编辑程序实现其功能。限于篇幅的限制,下面将只介绍主程序OB1和OB35中的程序段。 1、主程序OB1的设计

系统首先调用上片电机FC20,初始情况下紧急停止触点处于导通状态,按下启动按钮,上片电机进行10秒后打开炉前门,同时启动主传动正转,开始了加热过程,使得程序2导通,调用加热炉正反转FC6,3秒后通过定时器下降沿使得炉前门关闭,同时加热炉正转和反转交替3秒进行,定时时间到,使得加热过程置零,加热过程结束,调用FC6结束,同时打开炉后门,使得冷却过程置位,调用冷却过程冷却段正反转FC8,风栅电机正转和反转每隔3秒运行一次,定时时间到后,下片电机运行,下片过程复位。OB1的程序如图3.14、图3.15、图3.16、图3.17所示。

图3.14 上片过程

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图3.15 加热过程

图3.16 冷却过程

图3.17 下片过程

2、参数显示OB35的设计

系统首先调用模拟量输入FC1。FC1用于把参数的测量值和量程输入,然后该过程用于显示系统的温度、速度、电压、电流、风压等参数,在这个程序段中调用功能FC1,实现对电流等参数的限幅和量程转换功能。其中电流的实际测量值是从DB3数据块中读取的,电流量程是从DB4读取的,这样可以方便从上位机WinCC来更改它们数值的大小。电流前面的常开触点表示系统只有在加热的时候主传动电机才有电流,然后通过一个下降沿在加热过程结束后主传动电机关闭使得电流的值变为零,如图3.18所示。此后的程序段分别实现对其他参数做同样的处理。

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下面两段程序设计的是一个加法器和一个减法器来模拟温度的增加和减少。在加热过程中,在降温按钮闭合时,当增温控制显示按钮导通时温度增加,同时调用FC3功能块设置温度上限值。FC3的功能是当温度升高到量程的百分之九十时,使M1.1置1,使加热过程结束。同理,当降温控制显示导通时,温度减少,同时调用FC5功能块设置水位下限值,当温度降到量程的百分之十时,使M1.0置1,使降温过程结束。升温和降温过程如图3.19和图3.20所示。

图3.18 电流的显示

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