船舶管系制作安装工艺

导读:也可以在管系安装完毕后在船上包扎,管系制作前,制作人需要熟悉相关的图纸,做好制作准备,3.弯管工艺要求:,e)支管高度在确保法兰连接螺丝安装方便下,分隔。2管子的绝缘包扎,应在管子零件加工完毕,并经压力试验及防腐处理后进行,可以在内场包扎,也可以在管系安装完毕后在船上包扎。管子法兰、接头及阀件处绝缘的包扎,应在密性试验后进行。3.绝缘包扎材料一般选用硅酸铝纤维(陶瓷棉)制品和石棉布,其绝缘层厚

船舶管系制作安装工艺

分隔。

2管子的绝缘包扎,应在管子零件加工完毕,并经压力试验及防腐处 理后进行,可以在内场包扎,也可以在管系安装完毕后在船上包扎。 管子法兰、接头及阀件处绝缘的包扎,应在密性试验后进行。 3.绝缘包扎材料一般选用硅酸铝纤维(陶瓷棉)制品和石棉布,其绝 缘层厚度参照表。

4.冷藏装置的管路(包括通过冷藏舱室的管路),其包扎材料一般应 选用防潮型硅酸铝制品或聚氯乙烯,包扎厚度为30~40mm。 5.管子在包扎绝缘层前,应先在管子外表面涂上相应的防锈漆或耐热 漆。

6.硅酸铝成型套管包扎,如包扎两层,其内外层接缝应相互错开,接 缝处必须紧密贴合。无法紧密贴合而产生的缝隙必须用硅酸铝原棉 填实,并用硅胶粘合。

7.硅酸铝软毯和石棉布包扎,一般可先在管路上涂上一层糊状的陶瓷 耐火泥作为粘结剂,再将软毯或石棉包上。两层以上接缝应相互错 开,用麻绳将接缝缝合。

8.按6条和7条完工后,应用铁丝扎紧、固定,使绝缘材料不得松动。 9.绝缘材料外表面用石棉布或玻璃纤维带以螺旋状缠绕紧密包扎,玻 璃纤维带的毛边应叠在里面,其首尾端用适量的白胶或环氧胶粘

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合。

10部分主、辅机排气管和各设备操作部位附近或可能踩踏到的管路以及有特殊要求的管路,绝缘层外表面应包扎镀锌铁皮的防护罩。 11.冷藏装置的管路,其绝缘层外表面可用铝箔复合玻璃胶布缠绕包

扎。

12.法兰或接头连接处绝缘包扎,先用硅酸铝原棉或软毯捆扎在低凹

处,由里向外逐渐将低凹处填道与管子上的绝缘层相平,然后再按管子的包扎方法进行。

13.绝缘层表面油漆一般应在硅酸铝绝缘材料烘干以后进行。

七.管系平台制做

管系制作前,制作人需要熟悉相关的图纸,熟悉各种零件、附件 的用途,按图纸技术要求领取材料,[所有管子外径和壁厚按图纸要

求遵循(DIN)标准],做好制作准备。

1. 下料:下料前需检查核对所领取得管子、法兰及其它附件的规格是否满足图纸的要求,管子的外表面的圆整平直度、法兰的加工精度是否符合要求(不应有明显的擦伤、沟槽、凹陷、疤结、裂纹等现象)。

2. 弯管技术要求:因本公司弯管机的弯管范围为Φ22~Φ114,管外 径小于等于Ф114的管子尽可能采用冷弯。因管子区域性比较杂, 特殊情况下各种管径均可采用标准铸钢冲压弯头。

(1) 弯曲处的外观质量:管壁不应有擦伤沟槽和碰撞形成的明显凹

陷,对非常重要用途的管子,在弯曲处如有沟槽深度在管壁厚

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度10%以下,凹陷深度不超过管子外径的5%时,允许使用。管子弯曲处的背部不得有裂纹、结疤、烧伤、折叠、分层等缺陷。如有上述缺陷存在,应完全清除,被清除的部位壁厚的减薄,应在规定减薄率范围内。 (2)椭圆度:椭圆度应符合表1规定

弯曲半径 R(mm) 圆 度 % R≤2DW ≤10 2DW<R≤ 3DW ≤9 3DW<R≤ 4DW ≤7 R>4DW ≤5 表1

圆度计算:(A-B)/DW×100% 式中DW为管子实际外径mm, A为弯曲处截面最大直径mm, B为弯曲处截面最小直径mm,

(3)收缩率:管子弯曲后,其弯曲处的截面最大半径尺寸会出现小于

原来管子的实际外径尺寸的现象,其收缩率应符合表2的规定。

弯曲半径 R(mm) 收缩率% R≤2DW ≤6 2DW<R≤ 3DW 3DW<R≤ 4DW R>4DW ≤3 ≤5 ≤4 表2

收缩率计算:

×%

式中: DW 管子实际外径 mm, A 弯曲处截面最大外径 mm B 弯曲处截面最小外径 mm (4)壁减薄率:

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管壁实际减薄率不大于DW/2.5R ×100% 实际减薄率不大于(t-t1)/t×100%

式中t_弯曲前的实际平均厚度mm;t1_弯曲后的实际平均厚度mm. (5)折皱高度:管子弯曲后,允许有均匀皱折存在,但其高度不得

超过管子实际外径的4%,皱折处不得有目测可见的裂纹。 3.弯管工艺要求:

(1)弯管操作者应熟悉弯管设备操作程序和规则,而且必须正确掌握

各种管材在弯曲过程中起弯点的位移值和回弹角。

(2)弯管前必须检查管子长度,其允须偏差见表3,并按图纸要求将

弯曲角起点上的圆周线,画到待弯管子上。

(3)把管子起弯点对准弯模中心,并根据经验定位移,然后将管子

上的起弯点由弯模轴中心相应地后移一个位移值。

下料管子长度允许偏差表

通径 ≤50 65-125 >125 允许偏差 ±1 ±2 ±3 4.检验长度误差和角度误差按GB*/Z335进行检查。 5.管子的预制

(1)管子的开孔

a)有色金属、水煤气管和外径不超过32mm的钢管,应用机械方法切割和开孔,对外径超过32mm的钢管,允许使用气割方法切割和开孔。

b)管子上开孔和切割后,切口必须修整光顺,氧气渣和毛刺全部

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清除干净。

c)管子切割后,管端面和管子表面的垂直度公差△,应符合下列要求。

DN≤100 △≤1;100<DN≤200 △≤2; 200<DN≤300 △≤3 DN为公称通径 △为垂直公差 (2)钢管焊接支管

a)支管一般采用直支管和斜支管,尽可能不使用角尺支管和Y型支管。

b)支管宜设在总管法兰近端,以便清除焊渣和毛刺。 c)支管不允许插入总管中,马鞍口应与总管很好吻合。

d)总管上直管孔与支管内孔应同轴,其不同轴度不得大于±1mm。 e)支管高度在确保法兰连接螺丝安装方便下,尽量缩短。 f)斜支管的角度;如通径≤40要求最小角度60°,如通径≥50要求最小角度45°,特殊情况下角度可减小,但不得小于30°。

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